近日，新材料事業部實施的氣流分級機安裝項目已圓滿完成并正式投入運行。該項目的成功投產，標志著事業部在粉體加工領域實現了從“標準化生產”到“定制化分級”的重要跨越，在提升經濟效益與踐行綠色制造方面取得了扎實成果。

在過去的生產過程中，由于球磨機頻率固定，產出的粉體粒度較為單一，難以靈活滿足客戶對產品粒度的個性化需求。同時，原有作業環境開放，存在粉塵逸散隱患，對產品一致性控制與環境保護帶來雙重挑戰。

在安裝投產過程中我們也遇到了“三不動”和“三必須”的矛盾沖突：原有的廠房結構基本不動、主生產線布局基本不動、核心管道走向和接口位置基本不動和新設備能力必須提升、精度必須提高、自動化水平必須升級。在新設備的安裝過程中，尤其是為提升處理量和精度設計的機型，往往體積更大，普通的安裝手段會使空間更逼仄，也不滿足我們對安全的嚴格要求。針對這點，我們集思廣益克服了這項困難。我們在考察原有產線的生產布局后，采用模塊化的安裝，將氣流分級機的主體拆分成現場組裝的多模塊，在產線內進行內部拼裝，*的將新設備嵌入原有的產線中，解決了壓縮其他操作空間的痛點，也創造了老產線升級的新生機。

本次引入的氣流分級機，如同一位高效的“智能篩選手”，能夠對球磨機加工后的粉體進行精準、高效的動態分級，將其分離成不同粒度區間的產品。這一改造雖聚焦關鍵環節，卻為整體生產流程帶來了系統性提升。

項目投產后，已顯現出多方面的積極成效：

經濟效益顯著

實現了粉體的“一次成型、按需篩分”，徹底避免了以往為滿足特定訂單而產生的“返料”現象，大幅節約了成本與時間。同時，產品體系得以豐富，能夠為客戶提供多種粒度規格的定制化產品，顯著提升了產品附加值與市場競爭力。

環保節能突出

設備全程在密閉系統中運行，從根本上杜絕了生產過程中的粉塵排放，作業環境更加清潔，完全符合公司對環保生產的嚴格要求。此外，通過減少物料的重復加工，有效降低了單位產品能耗，切實踐行了綠色低碳制造理念。

本次工藝升級在具體產品應用上取得了立竿見影的成效。以325目粉料為例，自2024年成功研發以來，該產品生產實現了“從無到有”的跨越。通過持續優化工藝參數，產品合格率已從初期的80%穩步提升至目前的100%，實現了穩定可靠的品質輸出。目前，該產品已可響應客戶需求進行定制化批量生產，日均產量也從*初的10噸提升至15噸并能穩定量產，在滿足市場訂單增長的同時，顯著增強了供貨保障能力與客戶滿意度。