“根據我們的測算，在上線數字化系統之后，相比于原來紙質單據的管理流程，整個生產效率至少提升30%。”橫店東磁集團CIO李明在接受采訪時表示。

磁性材料作為一種重要的功能材料，被廣泛應用于家電、汽車、計算機、通訊、醫療、航天和軍事等領域。

隨著5G通信、物聯網、人工智能、新能源汽車等新興應用市場的不斷開拓發展，中國磁性材料產業也隨之蓬勃。

但在產業蓬勃發展的背后，卻是全產業在數字化建設方面的落后。

管理流程充斥著紙質單據、產品管控數據不準確、各個工廠系統數據無法打通、產業鏈上下游無法協同……這些都是磁性材料產業的普遍現狀。

盡管作為行業龍頭企業，但和同行相似，幾年前，東磁公司的數字化也同樣初級，生產車間甚至“一窮二白”。

規模越大的企業，數字化轉型的難度越高。在外界看來，橫店東磁的數字化建設更像是一場“補課”。

好在，補課的成果令人滿意。

一、磁性行業「蒙眼狂奔」

作為全球*大的永磁鐵氧體生產企業和全球*大的軟磁材料制造企業，位于“中國磁都”東陽市的橫店東磁無疑是行業巨頭。

橫店東磁擁有磁性材料、新能源和器件三大產業，獲得過太陽能制造的領跑者證書，下屬70多家工廠，是全國磁性行業的龍頭企業。

也許在我們的固有觀念中，龍頭企業通常都應該具備相當完善的數字化管理系統。但傳統的磁性材料產業卻并非如此。即使是橫店東磁，數字化建設也遠遠落后于世界其他巨頭。

1.傳統管理模式阻滯發展

比如以前東磁公司幾乎沒有通用的生產管理系統，以前的生產計劃和生產線調度都只能依靠人工巡邏完成。

此外，生產車間的管理也多靠紙質流程進行，不僅管理流程不標準，而且數據獲取也不準確，更不要提細粒度的問題產品溯源。

依靠人工進行的紙質單據管理不僅效率低，更嚴重的問題是容易出錯。

據橫店東磁集團CIO李明回憶，曾有工廠在產品生產的過程中設置錯了其中某道生產工序的參數，結果導致當批次材料無法進入下道工序而返工的問題。

除了紙質生產流程的問題之外，工廠之間的生產協調也很不理想。

東磁公司下屬的70多家工廠，每個工廠都有自己的IT架構和信息化部署，數據存儲標準也不盡相同，各類應用也都由各自進行開發，不能復用；

不僅如此，每家工廠的數百臺設備，每臺設備的數據都不透明，很難了解每一臺的生產狀態，更不用提有效管理。

工廠之間沒有系統進行連接，意味著各工廠不能快速實現生產協同，工廠間的產品流動同樣需要依靠紙質單據。

產品發錯批次、標識碼混亂、設備過早或過晚保養的問題時有發生。

2.數字化建設必要性凸顯

數字化的重要性和價值自然不言而喻。但生產車間難以進行數字化建設的一大問題在于生產設備：

很多工廠的生產設備都是使用了很多年的老舊設備，設備本身無法進行升級，或者需要投入巨大的資金和時間成本，一般的磁性材料企業難以承擔。

另一個導致磁性材料產業整體數字化水平較低的原因，其實是磁性材料行業的爆發。

在2015年之前，磁性材料產業每年都以15%左右的復合增長率持續增長。

2019年，全國磁性材料及器件行業生產企業約2400家，其中上市企業約200家，總產量約160萬噸，企業產值超2500億元，占全球份額的60%以上。

在這種行業發展趨勢下，包括東磁公司在內的整個磁性材料產業的管理模式都是粗放式管理，注重大規模生產，持續投入勞動力擴大產能，忽視了數字化建設的投入。

但在2016年之后，由于勞動力成本持續攀升，行業整體開始出現“招工難”等問題，以往簡單堆積勞動力的方式開始出現弊端；

此外，在生產效率、產品一致性、柔性制造等方面，盡管當時已是產業龍頭的東磁，與世界*的TDK等企業相比，還存在較大差距。

二、強強聯合，東磁攜手阿里

“數字化的落后，導致我們在全球化的競爭趨勢下處于劣勢。過去粗放型的生產管理讓我們成為了磁性材料生產大國。但生產更高品質、高精度材料時，考驗的是精細化的管理運營和協同。只有進行數字化建設，我們才能和日本、歐美等世界企業真正站在同一水平線。”橫店東磁集團CIO李明直言。

于是2016年前后，橫店東磁集團領導層便決定開始系統性進行數字化轉型建設，并在2017年申請了國家工信部智能制造新模式應用的科技項目。高層對數字化建設的投入和決心可見一斑。

東磁對數字化轉型的需求非常明確：希望實現生產系統的無紙化管理，為集團70多家工廠提供標準的、一致的系統，并且能夠打通產業鏈上下游，使用統一的平臺進行數據匯總與業務協同。

但由于企業內部各遺留問題嚴重，且相關的數字化人才儲備不足，東磁意識到，要想*終實現這種規模的數字化轉型，僅依靠自身力量無法完成，必須借助外力。

東磁把目光聚焦在了阿里云和另一家國內ICT廠商身上。

從數字化建設來看，這兩家企業都是各自領域的翹楚，都有過服務龍頭企業數字化建設的經驗，只是阿里云支持可定制化開發軟件，軟實力和平臺能力強，而另一家ICT廠商則偏向標準化的硬件產品。究竟選擇哪家，一時間難以抉擇。

“從東磁的現狀與目標來看，我們希望通過數字化生產系統解決紙質流程問題，并將系統在集團各工廠推行，*后打通產業鏈上下游，形成產業互聯網。這需要一套全新的信息系統架構，并且過程中需要大量定制化開發。這些需求阿里剛好滿足。”李明表示。

2017年前后，阿里著手打造“工業大腦”，幫助傳統制造業企業構建工業互聯網平臺，曾經幫助協鑫光伏年度節約成本上億元；

同時，徐工集團、中策橡膠等行業標桿，也在當時積極引入阿里工業互聯網，進行智能制造轉型。

讓橫店東磁決定選擇阿里的另一個原因，是阿里對東磁數字化轉型建設的重視。

2018年7月13日，阿里*高層到訪橫店東磁，向東磁公司整體講解了阿里工業互聯網平臺如何解決工廠數字化轉型的問題，并且規劃了東磁公司未來的數字化發展方向。

一邊是磁性材料產業的*龍頭，另一邊是服務過諸多傳統生產制造企業的互聯網巨頭，經過大約半年的方案設計，東磁認可了阿里在數字化方面的前瞻眼光與落地能力。

2019年1月，兩家浙江省內的名企宣布戰略合作，共同打造磁性材料產業集群的行業工業互聯網平臺。

三、邁向轉型的堅定步伐

雖然在2019年1月東磁與阿里就完成了合作簽約，但一直到5月份，阿里才開始進場實施。

這中間的4個月時間，雙方進行了大量關于東磁數字化轉型的藍圖規劃和頂層設計的討論。

1.三階段規劃轉型

*終，阿里為橫店東磁的數字化轉型具體規劃了三個階段：

*階段：工廠的智能改造。

選擇試點工廠，開發并部署工廠生產管理系統，實時獲取生產設備的數據信息，依靠數據進行生產效率優化，實現對試點工廠內部的數字化生產管理，打造“企業級工業互聯網”。

第二階段：進行工廠與工廠之間的互聯互通。

在試點工廠實現數字化生產管理后，開始為集團下屬數十家工廠提供標準化，可復用的通用產品和服務。降低每家單獨開發的成本；并且各個工廠之間的數據能夠打通，直接在平臺上實現工廠之間的業務協同，構建行業級工業互聯網。

第三階段：在全集團共同完成統一平臺遷移之后，建立面向磁性行業的統一物聯網標準及數據標準。

通過海量數據的聚合和分析，實現更大范圍，更高效率，更加精準地優化生產和服務資源配置，提升生產過程的標準化，規范化管理，真正實現磁性的行業的數字化，網絡化，智能化的深度整合，構建行業級工業互聯網+供應鏈金融平臺。

簡而言之就是：建設試點工廠的數字化車間、建立橫店東磁物聯網管理與數據標準、搭建自主可控的磁性行業工業互聯網平臺。

完成了藍圖規劃和頂層設計后，雙方選定了生產軟磁、永磁、磁磁、電池片的4家標桿工廠。5月，阿里正式進場開始部署。

盡管整體規劃已非常詳細，但在落地過程中依然會難以避免的遇到問題。

2.人員、觀念調整難

在李明看來，*大的問題不在于技術層面，而是人。

“設備改造確實存在困難，但生產車間一線員工思想觀念的轉變在當時來說是一個更大的挑戰。因為他們對于以往的工作模式已經太過習慣，對于‘上系統’這件事，基層人員很不理解，排斥情緒很大。”

生產車間的數字化改造，牽扯到很多基層員工的實際工作調整。過去人工紙質管理存在的漏洞，在數字化之后都被填平。

“比如他們要輸入所生產的產品編號，否則不能通過系統流程。工人會嫌麻煩，認為給他們增加了工作量。”

更嚴重的矛盾在于人員調整。

由于數字化系統的上線，很多原來依靠人工的工作崗位逐步被系統代替。另外，部分文化水平不高的基層員工，也難以適應在系統上的操作流程。這些員工要么內部轉崗，接手其他工作，要么離開自謀出路。

盡管當時基層員工抵觸情緒較大，但集團高層對數字化轉型推進的決心一直未變。東磁公司內部不僅信息科積極參與，集團高層也非常重視，引導基層員工思想轉變、定期組織溝通會與巡查，全力推進數字化建設。

3.數字化轉型初見成效

“大概持續了半年左右，各試點工廠基本就順利完成了系統的部署與運轉，基層員工的觀念也完成了轉變，在遇到問題的時候，首先會積極與信息部門溝通，考慮如何通過技術方式去解決。”

舉例來說，太陽能電池片的產品缺陷檢測，以往是由人工完成。而現在借助高清攝像頭和人工智能算法，系統可以快速完成產品的智能質檢，并且誤判率也從原來的1%下降到現在的0.3%，漏檢率也被控制在0.15%。

“原來AI模型訓練大約需要12個小時，而在上云之后，現在只需要不到30分鐘。通過AI進行質檢等，都是智能制造的典型應用。”

通過阿里的邊緣網關實時采集數據、工業物聯網平臺、大數據分析工具以及工業互聯網應用等，東磁公司的能夠智能監控各生產線，生產效率大幅提升。

與此同時，數字工廠集成東磁原有的MES，ERP設備管理等系統，以及智能生產裝備，智能檢測裝備和智能物流倉儲裝備，打通集團到工廠，工廠到車間，車間到人員，人員到設備，設備到產品，產品到倉儲的數據，實現生產倉儲物流全流程管理，大幅加快物料和工單的流轉效率。

另外，在設備運維方面，有了數據的提示，生產人員就可以完整掌握設備的運轉狀態。計算出設備的維修頻次，減少損耗或過度維護帶來的成本流失。

四、打造產業互聯網，直面全球化競爭

據李明透露，目前，橫店東磁已經完成了*階段4家試點工廠的數字化改造，正在向集團內部其他工廠和外協廠進行推廣。

通過試點工廠沉淀下來的數據采集平臺，以及生產效能提升，設備管理，模具管理人員管理等行業通用應用，快速復制輸出給集團內的同類工廠和企業，他們就能直接使用，直接部署，省去了研發的時間和費用。

現在，東磁已經沉淀了十幾款輕量級的通用行業應用，接下來東磁將通過物聯網和云的方式，對集團內70多家工廠形成共享協同，一個通用應用服務更多工廠，IT投入成本也會因此大幅降低。

更長遠的價值在于，這些應用完善成熟后，東磁計劃在浙江省東陽市打造磁性行業級工業互聯網，輸出通用標準和規范，建立磁性行業應用市場，托管這些磁性行業工業應用，將磁性行業應用推廣到其他磁性行業企業，幫助其他企業實現降本增效。

“當我們的數字化建設達到一定程度之后，我們將東陽市的整個磁性材料產業進行打通，真正實現大規模高品質的產品生產，通過橫店東磁提升整個產業的世界競爭力，這樣我們才能在未來的全球化的競爭中增加競爭力。”李明說。