走進金川集團鎳冶煉廠產品配送中心5G+智慧工廠，一摞摞電鎳在智能化加工線上運轉，無人吊車在定點運行，大屏幕上的數據不斷躍動，操作人員正通過大屏幕實時監測生產線的各項數據，巡檢系統實時檢測分析現場生產運行情況，這些操作替代了原來的人工分片、剪耳、堆摞、配重、轉運……

鎳冶煉廠產品配送中心承擔著金川集團鎳產品入庫、剪切包裝、倉儲、發運等任務。隨著國內外市場對電鎳需求的增長，金川集團鎳產量逐年遞增，為了解決加工能力受限，人員年齡老化，勞動強度大等問題，鎳冶煉廠圍繞冶煉行業智能工業技術領域，結合產能需求和痛點難點問題，經過綜合研究和多次考察調研交流，利用5G+工業互聯網技術、人工智能、機器人、智能AGV搬運、吊車設備無人駕駛技術、智能化綜合管控等先進技術，實施了“5G+人工智能融合”鎳產品智能化生產技術研發及應用項目，實現了機組加工入庫→倉儲→出庫發運智能化。

項目實施過程中，項目組克服無圖紙查看、無經驗借鑒的困難，從零起步，繪圖、改圖，與相關廠家、專家會商探討，*終完善確定方案。大家一邊解決工程建設過程中出現的問題，一邊協調組織包裝機組的生產，多次發現并整改施工質量與圖紙偏差的問題，建設期間沒有發生一起返工事件。進入調試階段后，通過與廠家技術人員共同攻關，解決了試運行期間設備運行邏輯性差、系統不穩定、部分設備設計不合理等問題，確保項目順利達產達標。

該項目實現了大板鎳的智能分片、剪耳、堆摞、配重、AGV轉運、整形、壓平、稱重、噴碼、打捆、繞膜、對中、入庫，改變了傳統的出入庫模式。產品進出庫數據自動管理、自動保存、自動傳輸，利用智能裝車系統實現自動識別、自動掃描、自動定位、自動裝夾、自動吊裝，設備、單元、車間層級之間，管理業務之間、生產工序之間信息可互聯互通、融合共享，滿足了車間內外部信息整合、信息共享、生產協同和業務協同的需求，實現了全流程智能化無人化。

鎳冶煉廠將緊緊圍繞強龍頭、補鏈條、聚集群，積極推進數字化轉型升級，全面提升各生產單元的生產能力、管控水平，打造金川集團“智能車間”樣板間。持續推進人才培養，利用多種形式開展職工技能培訓，解決生產運行中的技術難題，打好產業基礎*化、產業鏈現代化攻堅戰，加快產業結構升級、技術路徑創新、發展模式優化，不斷提升“綠色化、信息化、智能化”改造水平，加快新舊動能接續轉換，為金川鎳產業高質量發展作出新的更大的貢獻。